屠宰廠廢氣處理-南京廢氣凈化設備

常見的廢氣處理工藝是什么?由于廢氣的種類比較多，處理的方法也各不相同，冷凝法、吸收法、燃燒法、催化法、吸附法等是國內比較常用的方法;生物法、低溫等離子法等是近幾年國外研發出來的一種新技術、新工藝，以下是豐綠環保技術人員對常見的廢氣處理工藝作的簡要介紹。

　　1、冷凝回收法

這種方法要求廢氣物中的有機物的濃度較高，一般在幾萬甚至幾十萬ppm，對于低濃度有機廢氣此法不適用。它的基本原理是涂裝線排除的廢氣物經過冷凝器冷凝，然后再將冷凝后的冷凝液進行分離，分離出可回收且有價值的有機物。

　　2、 吸收法

化學吸收和物理吸收是吸收法的兩種形式，但是化學吸收應用比較少，因為絕大多數廢氣物都不能采用化學吸收。物理吸收主要應用在中高濃度的廢氣，它的原理：廢氣物經過物力吸收后排放到大氣中，當物理吸收的吸收液飽和后，要進行經解析或精餾后可以重新利用。本法的二次污染問題較難解決且凈化效果不理想。

　3、直接燃燒法

直接燃燒法的工藝比較簡單，較適用在高濃度的廢氣治理中。它的原理是：利用燃料將收集到的廢氣混合物進行加熱，將其加熱到700~800℃，并停留0.3～0.5s，在高溫下可燃的有害物質方可分解變為無害物質。

　4、催化燃燒法

本法是把廢氣加熱到200～300℃經過催化床催化燃燒轉化成無害無臭的二氧化碳和水，達到凈化目的。該法適用于高溫、中高濃度的有機廢氣治理，國內外已有廣泛使用的經驗，效果良好。該法是治理有機廢氣的有效方法之一，但對于低濃度、大風量的有機廢氣治理存在設備投資大、運行成本較高的缺點。

　　5、吸附法

　　1)直接活性炭吸附法

這種方法設備比較簡單、投資較小，它是將涂裝線排除的有機廢氣，經過活性炭的進行吸附，吸附率在90%以上。此方法活性炭達到飽和后無法進行再生，需要對其進行定期更換，方可保證凈化效果。更換時會導致裝卸、運輸等過程中造成二次污染，活性炭成本比較高且飽和活性炭需要專門處理機構處理，處理費用較高，因此其直接活性炭吸附的運行成本相當高。

　　2)吸附—回收法

該法利用過熱蒸汽反吹吸附飽和的吸附劑進行脫附再生，蒸汽與脫附出來的有機氣體經冷凝、分離，可回收有機液體。該法凈化效率較高，但要求提供必要的蒸汽量。另外有機溶劑與水的分離不很*，得到的混合液體品質不高，組份較為復雜，這些有機液體無法直接用到生產中，要再采用蒸餾、精餾、萃取等多道程序處理。

　　3)新型吸附—催化燃燒法

此方法主要解決低濃度、大風量廢氣物的處理，它綜合了吸附法和催化燃燒法兩者的優點。它的基本原理是：低濃度的涂裝線廢氣物，先通過新型活性炭進行吸附，飽和后給其通入熱空氣進行加熱，將有機廢氣從活性炭中脫附出來，這時廢氣物就從低濃度變成了高濃度廢氣物，然后將這些高濃度的廢氣物，再送入到催化燃燒床燃燒。這種方法正在得到推廣及認可，是比較實用廢氣處理效果比較好的一種方法。

　　6、低溫等離子技術

低溫等離子技術比較適用于低濃度、小分子廢氣物的處理，它是繼固、液、氣這三者之后的第四態，當外加電壓至氣體著火點電壓時，氣體擊穿，產生一新混合體。之所以成為低溫等離子是由于，在放電的過程中雖然電子的溫度達到很高，但重粒子溫度缺很低，致使整個體系呈現低溫狀態。

　　7、光催化技術

光催化技術是適用于低濃度廢氣物的處理方式之一，它是將TiO2作為催化劑，反應條件比較溫和，光解速度較快，光催化的產物：CO2、H2O或其它，它的應用范圍比較廣，包括醛、酮、氨等有機物廢氣物，都可利用TiO2進行光催化清除。其主要機理是：催化劑吸收光子，與表面的水反應產生一種比較主要的活性物質，他對光催化的氧化起著決定性作用的羥基自由基(?OH)。還會產生一種活性氧物質(?O，H2O2)。

一、VOC廢氣處理技術——熱破壞法

熱破壞法是指直接和輔助燃燒有機氣體，也就是VOC，或利用合適的催化劑加快VOC的化學反應，達到降低有機物濃度，使其不再具有危害性的一種處理方法。

熱破壞法對于濃度較低的有機廢氣處理效果比較好，因此，在處理低濃度廢氣中得到了廣泛應用。這種方法主要分為兩種，即直接火焰燃燒和催化燃燒。直接火焰燃燒對有機廢氣的熱處理效率相對較高，一般情況下可達到 99%。而催化燃燒指的是在催化床層的作用下，加快有機廢氣的化學反應速度。這種方法比直接燃燒用時更少，是高濃度、小流量有機廢氣凈化的技術。

二、VOC廢氣處理技術——吸附法

有機廢氣中的吸附法主要適用于低濃度、高通量有機廢氣。現階段，這種有機廢氣的處理方法已經相當成熟，能量消耗比較小，但是處理效率卻非常高，而且可以*凈化有害有機廢氣。實踐證明，這種處理方法值得推廣應用。

但是這種方法也存在一定缺陷，它需要的設備體積比較龐大，而且工藝流程比較復雜;如果廢氣中有大量雜質，則容易導致工作人員中毒。所以，使用此方法處理廢氣的關鍵在于吸附劑。當前，采用吸附法處理有機廢氣，多使用活性炭，主要是因為活性炭細孔結構比較好，吸附性比較強。

此外，經過氧化鐵或臭氧處理，活性炭的吸附性能將會更好，有機廢氣的處理將會更加安全和有效。

三、VOC廢氣處理技術——生物處理法

生物法凈化voc廢氣是近年發展起來的空氣污染控制技術，它比傳統工藝投資少，運行費用低，操作簡單，應用范圍廣，是望替代燃燒法和吸附凈化法的新技術。從處理的基本原理上講，采用生物處理方法處理有機廢氣，是使用微生物的生理過程把有機廢氣中的有害物質轉化為簡單的無機物，比如CO2、H2O和其它簡單無機物等。這是一種無害的有機廢氣處理方式。

生物凈化法實際上是利用微生物的生命活動將廢氣中的有害物質轉變成簡單的無機物（如二氧化碳和水）以及細胞物質等，主要工藝有生物洗滌法，生物過濾法和生物滴濾法。

不同成分、濃度及氣量的氣態污染物各有其有效的生物凈化系統。生物洗滌塔適宜于處理凈化氣量較小、濃度大、易溶且生物代謝速率較低的廢氣；對于氣量大、濃度低的廢氣可采用生物過濾床；而對于負荷較高以及污染物降解后會生成酸性物質的則以生物滴濾床為好。

生物法處理有機廢氣是一項新的技術，由于反應器涉及到氣，液，固相傳質，以及生化降解過程，影響因素多而復雜，有關的理論研究及實際應用還不夠深入廣泛，許多問題需要進一步探討和研究。

一般情況下，一個完整的生物處理有機廢氣過程包括3個基本步驟：a) 有機廢氣中的有機污染物首先與水接觸，在水中可以迅速溶解;b) 在液膜中溶解的有機物，在液態濃度低的情況下，可以逐步擴散到生物膜中，進而被附著在生物膜上的微生物吸收;c) 被微生物吸收的有機廢氣，在其自身生理代謝過程中，將會被降解，終轉化為對環境沒有損害的化合物質。

四、VOC廢氣處理技術——變壓吸附分離與凈化技術

變壓吸附分離與凈化技術是利用氣體組分可吸附在固體材料上的特性，在有機廢氣與分離凈化裝置中，氣體的壓力會出現一定的變化，通過這種壓力變化來處理有機廢氣。

PSA 技術主要應用的是物理法，通過物理法來實現有機廢氣的凈化，使用材料主要是沸石分子篩。沸石分子篩，在吸附選擇性和吸附量兩方面有一定優勢。在一定溫度和壓力下，這種沸石分子篩可以吸附有機廢氣中的有機成分，然后把剩余氣體輸送到下個環節中。在吸附有機廢氣后，通過一定工序將其轉化，保持并提高吸附劑的再生能力，進而可讓吸附劑再次投入使用，然后重復上步驟工序，循環反復，直到有機廢氣得到凈化。

近年來，該技術開始在工業生產中應用，對于氣體分離有良好效果。該技術的主要優勢有：能源消耗少、成本比較低、工序操作自動化及分離凈化后混合物純度比較高、環境污染小等。使用該技術對于回收和處理有一定價值的氣體效果良好，市場發展前景廣闊，成為未來有機廢氣處理技術的發展方向。

五、VOC廢氣處理技術——氧化法

對于有毒、有害，而且不需要回收的VOC，熱氧化法是的處理技術和方法。氧化法的基本原理：VOC與O2發生氧化反應，生成CO2和H2O。

從化學反應方程式上看，該氧化反應和化學上的燃燒過程相類似，但其由于VOC濃度比較低，在化學反應中不會產生肉眼可見的火焰。一般情況下，氧化法通過兩種方法可確保氧化反應的順利進行：a) 加熱。使含有VOC的有機廢氣達到反應溫度;b) 使用催化劑。如果溫度比較低，則氧化反應可在催化劑表面進行。所以，有機廢氣處理的氧化法分為以下兩種方法：

a) 催化氧化法。現階段，催化氧化法使用的催化劑有兩種，即貴金屬催化劑和非貴金屬催化劑。貴金屬催化劑主要包括Pt、Pd等，它們以細顆粒形式依附在催化劑載體上，而催化劑載體通常是金屬或陶瓷蜂窩，或散裝填料;非貴金屬催化劑主要是由過渡元素金屬氧化物，比如MnO2，與粘合劑經過一定比例混合，然后制成的催化劑。為有效防止催化劑中毒后喪失催化活性，在處理前必須*清除可使催化劑中毒的物質，比如Pb、Zn和Hg等。如果有機廢氣中的催化劑毒物、遮蓋質無法清除，則不可使用這種催化氧化法處理VOC;

b) 熱氧化法。熱氧化法當前分為三種：熱力燃燒式、間壁式、蓄熱式。三種方法的主要區別在于熱量回收方式。這三種方法均能催化法結合，降低化學反應的反應溫度。

熱力燃燒式熱氧化器，一般情況下是指氣體焚燒爐。這種氣體焚燒爐由助燃劑、混合區和燃燒室三部分組成。其中，助燃劑，比如天然氣、石油等，是輔助燃料，在燃燒過程中，焚燒爐內產生的熱混合區可對VOC廢氣預熱，預熱后便可為有機廢氣的處理提供足夠空間、時間，實現有機廢氣的無害化處理。

在供氧充足條件下，氧化反應的反應程度——VOC去除率——主要取決于“三T條件”：反應溫度(Temperat)、時間(Time)、湍流混合情況(Turbulence)。這“三T條件”是相互的，在一定范圍內，一個條件的改善可使另外兩個條件降低。熱力燃燒式熱氧化器的缺點在于：輔助燃料價格高，導致裝置操作費用比較高。

直燃式廢氣處理爐

•所需溫度：攝氏700-800度

•對應廢氣種類：所有

•廢氣凈化效率在99.8%以上

•搭配廢氣機熱回收系統可有效降低工廠營運成本

催化式廢氣處理爐（RCO）

•所需溫度：攝氏300-400度

•根據廢氣濃度而啟動的自燃性

•系統設計利用前處理劑和觸媒清潔可延長設備使用年限

•可在前端配置各種吸附材

RCO處理技術特別適用于熱回收率需求高的場合，也適用于同一生產線上，因產品不同，廢氣成分經常發生變化或廢氣濃度波動較大的場合。尤其適用于需要熱能回收的企業或烘干線廢氣處理，可將能源回收用于烘干線，從而達到節約能源的目的。

優點：工藝流程簡單、設備緊湊、運行可靠；凈化效率高，一般均可達98%以上；與RTO相比燃燒溫度低；一次性投資低，運行費用低，其熱回收效率一般均可達85%以上；整個過程無廢水產生，凈化過程不產生NOX等二次污染；RCO凈化設備可與烘房配套使用，凈化后的氣體可直接回用到烘房利用，達到節能減排的目的；

缺點：催化燃燒裝置僅適用含低沸點有機成分、灰分含量低的有機廢氣的處理，對含油煙等粘性物質的廢氣處理則不宜采用，催化劑宜中毒；處理有機廢氣濃度在20％以下。

蓄熱式廢氣處理爐（RTO）

•所需溫度：攝氏800-900度

•低于500ppm的甲苯濃度也可以啟動自燃性系統設計

•可實現與RCO配合使用

適用于大風量、低濃度，適用于有機廢氣濃度在100PPM—20000PPM之間。其操作費用低,有機廢氣濃度在450PPM以上時，RTO裝置不需添加輔助燃料；凈化率高，兩床式RTO凈化率能達到98%以上，三床式RTO凈化率能達到99%以上，并且不產生NOX等二次污染；全自動控制、操作簡單；安全性高。

優點：在處理大流量低濃度的有機廢氣時，運行成本非常低。

缺點：較高的一次性投資，燃燒溫度較高，不適合處理高濃度的有機廢氣，有很多運動部件，需要較多的維護工作。

圖為RTO(蓄熱式熱力焚燒技術)濃縮及廢熱回收系統，可將低濃度、大風量的VOCs廢氣濃縮為高濃度、小風量的廢氣，然后高溫燃燒，并將儲熱體的熱量重新回收，利用在廢氣預熱和熱轉換設備上。

回收式熱力焚燒系統

回收式熱力焚燒系統（簡稱TNV）是利用燃氣或燃油直接燃燒加熱含有機溶劑的廢氣，在高溫作用下，有機溶劑分子被氧化分解為CO2和水，產生的高溫煙氣通過配套的多級換熱裝置加熱生產過程需要的空氣或熱水，充分回收利用氧化分解有機廢氣時產生的熱能，降低整個系統的能耗。因此，TNV系統是生產過程需要大量熱量時，處理含有機溶劑廢氣高效、理想的處理方式，對于新建涂裝生產線，一般采用TNV回收式熱力焚燒系統。

TNV系統由三大部分組成：廢氣預熱及焚燒系統、循環風供熱系統、新風換熱系統

廢氣焚燒集中供熱裝置的特點包括：有機廢氣在燃燒室的逗留時間為1～2s；有機廢氣分解率大于99％；熱回收率可達76％；燃燒器輸出的調節比可達26∶40∶1。

缺點：在處理低濃度有機廢氣時，運行成本較高；管式熱交換器只是在連續運行時，才有較長的壽命。

七、VOC廢氣處理技術——冷凝回收法

在不同溫度下，有機物質的飽和度不同，冷凝回收法便是利用有機物這一特點來發揮作用，通過降低或提高系統壓力，把處于蒸汽環境中的有機物質通過冷凝方式提取出來。冷凝提取后，有機廢氣便可得到比較高的凈化。其缺點是操作難度比較大，在常溫下也不容易用冷卻水來完成，需要給冷凝水降溫，所以需要較多費用。

這種處理方法主要適用于濃度高且溫度比較低的有機廢氣處理。通常適用于VOC含量高（百分之幾），氣體量較小的有機廢氣的回收處理，由于大部分VOC是易燃易爆氣體，受到爆炸極限的限制，氣體中的VOC含量不會太高，所以要達到較高的回收率，需采用很低溫度的冷凝介質或高壓措施，這勢必會增加設備投資和處理成本，因此，該技術一般是作為一級處理技術并與其它技術結合使用。

面介紹焚燒工藝工業廢氣治理匯總，涵蓋VOCs處理內容如下：

RTO蓄熱式焚燒爐

排放自工藝含VOCs的廢氣進入雙槽RTO，三向切換風閥(POPPETVALVE)將此廢氣導入RTO的蓄熱槽(EnergyRecoveryChamber)而預熱此廢氣，含污染的廢氣被蓄熱陶塊漸漸地加熱后進入燃燒室(CombustionChamber)，VOCs在燃燒室被氧化而放出熱能于第二蓄熱槽中之陶塊，用以減少輔助燃料的消耗。陶塊被加熱，燃燒氧化后的干凈氣體逐漸降低溫度，因此出口溫度略高于RTO入口溫度。三向切換風閥切換改變RTO出口/入口溫度。如果VOCs濃度夠高，所放出的熱能足夠時，RTO即不需燃料。例如RTO熱回收效率為95%時，RTO出口僅較入口溫度高25℃而已。

蓄熱式催化劑焚燒爐(RCO)

排放自工藝含VOCs的廢氣進入雙槽RCO，三向切換風閥(POPPETVALVE)將此廢氣導入RCO的蓄熱槽(EnergyRecoveryChamber)而預熱此廢氣，含污染的廢氣被蓄熱陶塊漸漸地加熱后進入催化床(CatalystBed)，VOCs在經催化劑分解被氧化而放出熱能于第二蓄熱槽中之陶塊，用以減少輔助燃料的消耗。陶塊被加熱，燃燒氧化后的干凈氣體逐漸降低溫度，因此出口溫度略高于RCO入口溫度。三向切換風閥切換改變RCO出口/入口溫度。如果VOCs濃度夠高，所放出的熱能足夠時，RCO即不需燃料。例如RCO熱回收效率為95%時，RCO出口僅較入口溫度高25℃而已。

催化劑焚燒爐CatalyticOxidizer

催化劑焚燒爐的設計是依廢氣風量，VOCs濃度及所需知破壞去除效率而定。操作時含VOCs的廢氣用系統風機導入系統內的換熱器，廢氣經由換熱器管側(Tubeside)而被加熱后，再通過燃燒器，這時廢氣已被加熱至催化分解溫度，再通過催化劑床，催化分解會釋放熱能，而VOCs被分解為二氧化碳及水氣。之后此一熱且經凈化氣體進入換熱器之殼側(shellside)將管側(tubeside)未經處理的VOC廢氣加熱，此換熱器會減少能源的消耗，凈化后的氣體從煙囪排到大氣中。

直燃式焚燒爐的設計是依廢氣風量，VOCs濃度及所需知破壞去除效率而定。操作時含VOCs的廢氣用系統風機導入系統內的換熱器，廢氣經由換熱器管側(Tubeside)而被加熱后，再通過燃燒器，這時廢氣已被加熱至催化分解溫度(650~1000℃)，并且有足夠的留置時間(0.5~2.0秒)。這時會發生熱反應，而VOCs被分解為二氧化碳及水氣。之后此一熱且經凈化氣體進入換熱器之殼側(shellside)將管側(tubeside)未經處理的VOC廢氣加熱，此換熱器會減少能源的消耗(甚至于某適當的VOCs濃度以上時便不需額外的燃料)，凈化后的氣體從煙囪排到大氣中。

直接燃燒焚燒爐DirectFiredThermalOxidizer-DFTO

有時直接燃燒焚燒爐源于后燃燒器(After-Burner)，直接燃燒焚燒爐使用經特別設計的燃燒器以加熱高濃度的廢氣到ㄧ預先設的溫度，于運轉時廢氣被導入燃燒室(BurnerChamber)。燃燒器將VOCs及有毒空氣污染物分解為無毒的物質(二氧化碳及水)并放出熱，凈化后的氣體可再由一熱回收系統以達節能的需求。

濃縮轉輪/焚燒爐RotorConcentrator/Oxidizer

濃縮轉輪/焚燒爐系統吸附大風量低濃度揮發性有機化合物(VOCs)。再把脫附后小風量高濃度廢氣導入焚燒爐予以分解凈化。大風量低濃度的VOCs廢氣，通過一個由沸石為吸附材料的轉輪，VOCs經被轉輪吸附區的沸石所吸附后凈化的氣體經煙囪排到大氣，再于脫附區中用180℃~200℃的小量熱空氣，將VOCs予以脫附。如此一高濃度小風量的脫附廢氣在導入焚燒爐中予以分解為二氧化碳及水氣，凈化的氣體經煙囪排到大氣。這一濃縮的工藝大大地降低燃料費用。

氯化有機物催化劑焚燒爐

氯化有機物催化劑焚燒爐(ChlorinatedCatalyticOxidizer)系統依風量，污染物種類及所需去除效率而設計。

在運行操作時，含VOCs的廢氣經氯化有機物催化劑焚燒爐風機抽到系統換熱器中。廢氣通過換熱器的管側，再到燃燒機，此處將廢氣加熱到催化劑反應溫度。含VOCs廢氣通過特制的抗鹵化物毒化的催化劑，轉化成二氧化碳，水氣并放出熱。這熱凈化的氣體通過換熱器的殼側，將熱能加熱浸入系統的廢氣，如此可以將燃料費用降到小，在許多時候，如VOCs濃度夠高，可以不需額外燃料系統即可自行運轉。如有需要，可裝設恩國洗滌塔以去除無機酸(如HCL，CL2，HBr，Br2等)。 氯化氫套裝洗滌塔(HCLScrubberModule)，氯化氫套裝洗滌塔出口含HCL或CL2的氣體導入氯化氫套裝洗滌塔中的驟冷塔，循環汞噴注大量的水進入用超合金(Hastelloy)材質的驟冷塔(quenches)。這時水會把熱廢氣降溫并將部分的氯化氫予以吸收，之后經一氣道進入逆流式的吸收塔。循環吸收溶液從吸收塔頂部的噴嘴噴灑而下，將剩余的氯化氫充份吸收，然后通過一除水層把水滴去除，再排到大氣。

自動清理陶瓷過濾系統

自動清理陶瓷過濾系統(Self-cleaningCeramicFilter)系依排風量，污染物種類和所需補及過濾效率有關。系統操作運行時，排自工藝廢氣(含有冷或熱有機粒狀物/有機凝結物質或VOCs)。被抽引至陶瓷過濾器中。廢氣通過依粒狀物之例徑大小及捕集效率大小而設計選用的陶瓷板，一組燃燒器，間歇或連續加熱此一陶瓷板，使被捕集于此一陶瓷板的有機粒狀物揮發而進到焚燒爐中，任何無機物被燒成無機灰并掉至腔體底部而予以收集。經揮發的有機物導至焚燒爐中(如催化劑式焚燒爐，直燃式焚燒爐)經焚燒轉化為二氧化碳，水氣和熱氣。

吸附劑分配板

熱破壞法

熱破壞法是指直接和輔助燃燒有機氣體，也就是VOC，或利用合適的催化劑加快VOC的化學反應，達到降低有機物濃度，使其不再具有危害性的一種處理方法。

熱破壞法對于濃度較低的有機廢氣處理效果比較好，因此，在處理低濃度廢氣中得到了廣泛應用。這種方法主要分為兩種，即直接火焰燃燒和催化燃燒。直接火焰燃燒對有機廢氣的熱處理效率相對較高，一般情況下可達到 99%。而催化燃燒指的是在催化床層的作用下，加快有機廢氣的化學反應速度。這種方法比直接燃燒用時更少，是高濃度、小流量有機廢氣凈化的技術。

吸附法

有機廢氣中的吸附法主要適用于低濃度、高通量有機廢氣。現階段，這種有機廢氣的處理方法已經相當成熟，能量消耗比較小，但是處理效率卻非常高，而且可以*凈化有害有機廢氣。實踐證明，這種處理方法值得推廣應用。

但是這種方法也存在一定缺陷，它需要的設備體積比較龐大，而且工藝流程比較復雜;如果廢氣中有大量雜質，則容易導致工作人員中毒。所以，使用此方法處理廢氣的關鍵在于吸附劑。當前，采用吸附法處理有機廢氣，多使用活性炭，主要是因為活性炭細孔結構比較好，吸附性比較強。

此外，經過氧化鐵或臭氧處理，活性炭的吸附性能將會更好，有機廢氣的處理將會更加安全和有效。

 屠宰廠廢氣處理-南京廢氣凈化設備

生物處理法

從處理的基本原理上講，采用生物處理方法處理有機廢氣，是使用微生物的生理過程把有機廢氣中的有害物質轉化為簡單的無機物，比如CO2、H2O和其它簡單無機物等。這是一種無害的有機廢氣處理方式。

一般情況下，一個完整的生物處理有機廢氣過程包括3個基本步驟：a) 有機廢氣中的有機污染物首先與水接觸，在水中可以迅速溶解;b) 在液膜中溶解的有機物，在液態濃度低的情況下，可以逐步擴散到生物膜中，進而被附著在生物膜上的微生物吸收;c) 被微生物吸收的有機廢氣，在其自身生理代謝過程中，將會被降解，終轉化為對環境沒有損害的化合物質。

變壓吸附分離與凈化技術

變壓吸附分離與凈化技術是利用氣體組分可吸附在固體材料上的特性，在有機廢氣與分離凈化裝置中，氣體的壓力會出現一定的變化，通過這種壓力變化來處理有機廢氣。

PSA 技術主要應用的是物理法，通過物理法來實現有機廢氣的凈化，使用材料主要是沸石分子篩。沸石分子篩，在吸附選擇性和吸附量兩方面有一定優勢。在一定溫度和壓力下，這種沸石分子篩可以吸附有機廢氣中的有機成分，然后把剩余氣體輸送到下個環節中。在吸附有機廢氣后，通過一定工序將其轉化，保持并提高吸附劑的再生能力，進而可讓吸附劑再次投入使用，然后重復上步驟工序，循環反復，直到有機廢氣得到凈化。

近年來，該技術開始在工業生產中應用，對于氣體分離有良好效果。該技術的主要優勢有：能源消耗少、成本比較低、工序操作自動化及分離凈化后混合物純度比較高、環境污染小等。使用該技術對于回收和處理有一定價值的氣體效果良好，市場發展前景廣闊，成為未來有機廢氣處理技術的發展方向。

氧化法

對于有毒、有害，而且不需要回收的VOC，熱氧化法是理技術和方法。氧化法的基本原理：VOC與O2發生氧化反應，生成CO2和H2O，化學方程式如下：

從化學反應方程式上看，該氧化反應和化學上的燃燒過程相類似，但其由于VOC濃度比較低，在化學反應中不會產生肉眼可見的火焰。一般情況下，氧化法通過兩種方法可確保氧化反應的順利進行：a) 加熱。使含有VOC的有機廢氣達到反應溫度;b) 使用催化劑。如果溫度比較低，則氧化反應可在催化劑表面進行。所以，有機廢氣處理的氧化法分為以下兩種方法：

a) 催化氧化法?，F階段，催化氧化法使用的催化劑有兩種，即貴金屬催化劑和非貴金屬催化劑。貴金屬催化劑主要包括Pt、Pd等，它們以細顆粒形式依附在催化劑載體上，而催化劑載體通常是金屬或陶瓷蜂窩，或散裝填料;非貴金屬催化劑主要是由過渡元素金屬氧化物，比如MnO2，與粘合劑經過一定比例混合，然后制成的催化劑。為有效防止催化劑中毒后喪失催化活性，在處理前必須*清除可使催化劑中毒的物質，比如Pb、Zn和Hg等。如果有機廢氣中的催化劑毒物、遮蓋質無法清除，則不可使用這種催化氧化法處理VOC。

b) 熱氧化法。熱氧化法當前分為三種：熱力燃燒式、間壁式、蓄熱式。三種方法的主要區別在于熱量回收方式。這三種方法均能催化法結合，降低化學反應的反應溫度。

熱力燃燒式熱氧化器，一般情況下是指氣體焚燒爐。這種氣體焚燒爐由助燃劑、混合區和燃燒室三部分組成。其中，助燃劑，比如天然氣、石油等，是輔助燃料，在燃燒過程中，焚燒爐內產生的熱混合區可對VOC廢氣預熱，預熱后便可為有機廢氣的處理提供足夠空間、時間，實現有機廢氣的無害化處理。

在供氧充足條件下，氧化反應的反應程度——VOC去除率——主要取決于“三T條件”：反應溫度(Temperat)、時間(Time)、湍流混合情況(Turbulence)。這“三T條件”，在一定范圍內，一個條件的改善可使另外兩個條件降低。熱力燃燒式熱氧化器的缺點在于：輔助燃料價格高，導致裝置操作費用比較高。

低溫等離子體技術處理污染物的原理為在外加電場的作用下，介質放電產生的大量高.能電子轟擊污染物分子，使其電離、解離和激發;然后引發一系列復雜的物理、化學反應，使復雜大分子污染物轉變為簡單小分子安全物質，或使有毒有害物質轉變成無害或低毒低害物質，從而使污染物得以降解去除。低溫等離子體技術對大氣量、低濃度的污染氣體有較高的處理效率，是性價比非常高的有效處理技術。該方法具效率高、成本低、設備適應性強、占地面積小、便于操作控制、開停方便、與噴漆工藝同步、可根據污染物源強和排放要求進行升級等優點。作為廢氣處理領域中的一項具有*潛在優勢的，等離子體受到了國內外相關學科界的高度關注。

單一等離子體處理有機廢氣效率較高且副產物較少，不會造成二次污染，但其較高的能耗和較低的能量效率是目前需要攻克的難題，等離子復合光催化可以彌補其缺點。等離子體催化劑選用TiO2，其為寬禁帶(Eg=3.2eV)半導體化合物，只有波長較短的太陽光才能被吸收，激發其活性，所以設計反應裝置的時候需要添加紫外光源。

低溫等離子體光催化協同技術具有其他凈化技術不可比擬的優點，低溫等離子體法處理VOCs的技術與傳統方法相比具有很多優點：一是，可在常溫常壓下操作;二是，有機化合物終的產物為 CO2，CO，H2O。若有機物是氯代物，則產物中還應加上氯化物，而無中間產物降低了，有機物的毒性，同時避免了其他方法中的后期處理問題;三是，運行費用低;四是;VOCs的去除率高，對VOCs的適應性運行管理比較方便。

針對工業上氣量大，濃度低，且污染物大都無回收價值的制造行業有機廢氣VOCs，需要有一種更有效、全面、操作更簡便的廢氣處理方法，較大限度地減少運行條件的限制，低溫等離子體法的出現正是為了順應這種要求，并越來越受到國內外的重視。隨著研究的不斷深入，低溫等離子體光催化法必將向著規?；较虬l展。

結束語：綜上所述，隨著新材料和新技術的逐步應用，新型治理技術將更加成熟，但其投入一般較高，在中小企業較多中受到限制。因此，效率、低成本、低能耗的治理技術是下階段發展的重點。目前我已經申請相關的技術，也進入批量生產。